miércoles, 6 de abril de 2011

En que consiste el concepto de KANBAN

KANBAN

Kanban es un término que proviene del japonés y que puede traducirse al español como “etiqueta de instrucción” o tarjeta, se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente". Su principal función es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en qué cantidad, mediante que medios y como transportarlo.

El Kanban se constituye como un sistema que permite sincronizar las etapas de los procesos de producción, logrando así, cumplir con la entrega de los productos en tiempos más reducidos y con una mayor calidad, así como también, evitar los stocks intermedios y el manejo excesivo de materiales, facilitando el control de la producción y obteniendo un sistema de producción una gran flexibilidad según cada demanda en particular.

Es un concepto unido al JIT o "Just in Time", el cual consiste en etiquetar o marcar los productos que salen de una línea de producción, para que cuando sean retirados del almacenaje producto de una venta, la etiqueta regrese a la línea etiquetando otro producto, de tal manera de ajustar la producción a la demanda.

La particularidad de este sistema radica en que cambia el foco de atención del proceso de fabricación, en el que poco se tienen en cuenta las necesidades y tiempos exigidos en el mercado, y en el que resulta positivo que las máquinas no dejen de producir jamás, sin tener en cuenta que la posibilidad de contar con un stock inmovilizado resulta muy perjudicial y costoso.

Kanban tiene como propósito comunicar: que piezas deben producirse, cuando iniciar la producción, cuando finalizar la producción, cuantas piezas es necesario producir y donde entregarlas.

Los principales objetivos son:
• Incrementar la fuerza de trabajo
• Minimizar el stock de inventario
• Recortar tiempos muertos
• Incrementar el nivel de servicio al cliente
• Incrementar productividad
• Reducción de desperdicios de materia prima
• Reducción de desperdicio de tiempo
• Reducción de Inventario en Proceso

KANBAN cuenta con dos funciones principales: control de la producción y mejora de procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT. La función de mejora continua de los procesos se entiende por la facilitación de mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.

KANBAN se enfoca a (en producción):
1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Y en movimiento de materiales.
1.- Eliminación de sobreproducción.
2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los demás.
3.- Se facilita el control de material.

Implementando KANBAN

Para poder implementar este efectivo sistema, primero es necesario realizar ciertos cambios. Entre ellos, hay que implementar nuevos métodos que reduzcan los tiempos de preparación de las máquinas. En segundo lugar, es necesario verificar que el último proceso de ensamblaje tenga una producción nivelada, y por último, velar por la estabilidad operativa entre equipamiento y máquinas.
Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa.
Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen producción repetitiva.
Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos KANBAN no funcionara y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implementados sistemas de reducción de setups, de producción de lotes pequeños, jidoka, control visual, poka-yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerequisito para la introducción

KANBAN.
También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar KANBAN:
• 1- Determinar un sistemas de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistemas de producción mixto y etiquetado.
• 2- Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
• 3- El uso de KANBAN está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
• 4- Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes.
• 5- Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo.
• 6- El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.
 
IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN EN CUATRO FASES
Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN
Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.
Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:
• 1.- Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
• 2.- Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente
 
Beneficios

Entre los principales beneficios se encuentran:
• Reduce inventarios y obsolescencia de productos
Debido a que un material no es entregado hasta que es producido, provoca que se reduzcan las necesidades de espacio. Si el material sufre una actualización de diseño, el producto es entregado al siguiente proceso considerando las actualizaciones en diseño.
• Reduce desperdicios y basura
Al igual que en el punto anterior, debido a que los productos son entregados hasta que son requeridos, fomenta que no haya sobre producción, lo cual hace que se eliminen costos de almacenamiento.
• Provee flexibilidad en la producción
La forma en la que están dispuestas las líneas de producción facilita adaptarse a los cambios en la demanda del producto, ya sea por cambios en el diseño o por cambios en los requerimientos del cliente.
• Reduce el costo total
Esto se da como consecuencia de los anteriores, al no tener sobre producción, al tener unidades de producción flexibles, al minimizar stocks de seguridad, al reducir tiempos de espera todo es conlleva a una reducción del costo total.
• Puede obtener una cuantificación de valor.
Esto se da cuando en el sistema Kanban se realiza previamente un estudio en la asignación de las cantidades requeridas para el llenado de los almacenes de productos en proceso. Si conocemos los pasos y las cantidades exactas del material requerido para las fases finales de Producción y Ensamble los almacenes de productos en proceso pueden tener asignado un valor interno para la Empresa, aunque su venta no sea posible en ese momento al no estar terminado el producto, ésta medición es posible cuando tenemos un control que el sistema Kanban puede proporcionarnos.

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